注塑模熱流道系統(tǒng)常見故障的分析及對策
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與普通流道模具相比，熱流道模具有省時省料、效率高、質(zhì)量穩(wěn)定等顯著優(yōu)點，但曾一度因在使用上易產(chǎn)生故障而影響其廣泛應(yīng)用。隨著模具工業(yè)的技術(shù)進步，熱流道模塑在流道熔體溫度控制、結(jié)構(gòu)可靠性及熱流道元件設(shè)計制造等方面都有了長足的進步，這使得熱流道技術(shù)重新得到人們的重視和青睞。
一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差
1.主要原因
澆口結(jié)構(gòu)選擇不合理，溫度控制不當(dāng)，注射后流道內(nèi)熔體存在較大的殘留壓力。
2.解決對策
(1)澆口結(jié)構(gòu)的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導(dǎo)致流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)上述故障時，可重點考慮改變澆口結(jié)構(gòu)。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。
(2)溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠，則會引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象，因此，出現(xiàn)上述現(xiàn)象時應(yīng)加強該區(qū)的冷卻。
(3)樹脂釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機應(yīng)采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。
二、材料變色、焦料或降解
1.主要原因
溫度控制不當(dāng);流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱;流道內(nèi)的死點導(dǎo)致滯留料受熱時間過長。
2.解決對策
(1)溫度的準(zhǔn)確控制。為了能準(zhǔn)確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置，頭部感溫點與流道壁距離應(yīng)不大于10mm為宜，應(yīng)盡量使加熱元件在流道兩側(cè)均布。
(2)修正澆口尺寸。應(yīng)盡量避免流道死點，在許可范圍內(nèi)適當(dāng)增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內(nèi)熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象，因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計不宜過大。
三、注射量短缺或無料射出
1.主要原因
流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角;澆口堵塞;流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。
2.解決對策
(1)流道設(shè)計和加工時，應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。
(2)在不影響塑件質(zhì)量情況下，適當(dāng)提高料溫，避免澆口過早凝結(jié)。
(3)適當(dāng)增加熱流道溫度，以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充滿型腔。
四、漏料嚴(yán)重
1.主要原因
密封元件損壞;加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均;噴嘴與澆口套中心錯位，或者止漏環(huán)決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，導(dǎo)致噴嘴后退。
2.解決對策
(1)檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞，在更換前仔細檢查是元件質(zhì)量問題、結(jié)構(gòu)問題，還是正常使用壽命所導(dǎo)致的結(jié)果。
(2)選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞健８鶕?jù)噴嘴的絕熱方式，防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。
五、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長
1.主要原因
導(dǎo)線通道間距不夠，導(dǎo)致導(dǎo)線折斷;裝配模具時導(dǎo)線相交發(fā)生短路、漏電等現(xiàn)象。
2.解決對策
選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導(dǎo)線，并按規(guī)定使用高溫絕緣材料，定期檢測導(dǎo)線破損情況。
六、換料或換色不良
1.主要原因
換料或換色的方法不當(dāng);流道設(shè)計或加工不合理導(dǎo)致內(nèi)部存在較多的滯留料。
2.解決對策
(1)改進流道的結(jié)構(gòu)設(shè)計和加工方式。設(shè)計流道時，應(yīng)盡量避免流道死點，各轉(zhuǎn)角處應(yīng)力求圓弧過渡。在許可范圍內(nèi)，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內(nèi)滯留料少、新料流速較大，有利于快速清洗干凈。加工流道時，不論流道多長，必須從一端進行加工，如果從兩端同時加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動，可以較容易地清洗流道，而內(nèi)加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利于快速換料。
(2)選擇正確的換料方法。熱流道系統(tǒng)換料、換色過程一般由新料直接推出流道內(nèi)的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動，因此，清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易進入滯留料中心，逐層分離滯留料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時，可通過加快新料注射速度來實現(xiàn)快速換料。若滯留料粘度對溫度較為敏感，可適當(dāng)提高料溫來降低粘度，以加快換料過程。
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